W fabryce Volkswagena we Wrześni

Uczniowie  Technikum Rolniczego w Grabonogu 7 marca 2019 roku odwiedzili fabrykę samochodów. Fabryka została zbudowana w rekordowym tempie 23 miesięcy i oddana do użytku jesienią 2016 roku.

Na jej budowę i wyposażenie wydano 800 mln euro, co w tamtym okresie było największą dotychczasową inwestycją zagraniczną w Polsce. Debiutowi zakładu we Wrześni i nowemu modelowi sprzyjała dobra passa, bowiem kilka tygodni przed otwarciem fabryki Crafter 2. generacji otrzymał tytuł „International Van of the Year 2017”.

Roczna produkcja samochodów we Wrześni w 2017 r. – 40 239 szt. Powierzchnia zakładów Volkswagena we Wrześni – 220 ha (2,2 km2). Liczba pracowników we Wrześni – stan na 15.08.2018 r. – 3600 osób. Volkswagen Poznań samochody użytkowe i komponenty to cztery zakłady produkcyjne VW w Polsce: w Antoninku i Swarzędzu (Caddy, Transporter), we Wrześni (Crafter, MAN TGE) i w Wildzie (odlewnia). Od 1993 r. zakłady w Polsce opuściło ponad 2,5 mln pojazdów.

Zakład we Wrześni jest jedną z najnowocześniejszych fabryk motoryzacyjnych na świecie. Imponuje nie tylko swoimi rozmiarami, lecz przede wszystkim funkcjonalnością. Blisko 70 proc. wolumenu produkcyjnego jest wyposażane w zabudowy specjalne i dostosowywane do indywidualnych potrzeb klienta. Tutaj też jest seryjnie produkowana Grand California, czyli kamper na bazie Craftera - powiedział Jens Ocksen, prezes zarządu Volkswagen Poznań.

Obecnie zakład funkcjonujący na trzy zmiany daje pracę 3600 osobom. I nie jest to jeszcze kres możliwości fabryki, która docelowo może produkować nawet 100 tys. pojazdów rocznie, co przekłada się na 18 samochodów na godzinę, czyli ok. 420 aut na dobę.

Najnowocześniejsza fabryka aut w Polsce

Imponujące we Wrześni są możliwości produkcyjne, a przede wszystkim technologie. Proces podstawowego zabezpieczenia antykorozyjnego (kataforezy) wykonuje się na 300-metrowej linii, która ma 14 stref, w tym wannę o poj. 2400 kubików (2 400 000 l). Do nakładania spoin PVC wykorzystuje się umieszczonego na długim ramieniu robota „Lafette” – może on pracować aż w 7 stopniach swobody. Tak duża liczba płaszczyzn efektywnie zwiększa zakres ustawień głowicy, dzięki której robot może dokładnie aplikować masę wewnątrz pojazdu. Wrażenie zrobiły też: wielopoziomowe regały, na których oczekują nadwozia, tzw. bufor, częste wykorzystanie techniki laserowej do łączenia elementów blacharskich i liczba skanerów optycznych stosowanych w Izbie Pomiarowej. Ten ostatni dział, zatrudniający 40 osób, sprawdza aż 7,5 tys. części rocznie.

Firma we Wrześni zrobiła na uczniach ogromne wrażenie. „Szkoda, że uczestnicy wycieczki nie otrzymują na końcu nowego auta – przecież prawko już mamy”– mówili na koniec wycieczki.